BSO składają się przede wszystkim z wyrobów chemii budowlanej. Jej producenci prześcigają się w różnorodności oferowanych tynków, preparatów podkładowych oraz parametrach zapraw klejowych. Jednak o pełnej funkcjonalności i trwałości wykonanego ocieplenia decyduje w znacznym stopniu rodzaj materiałów uzupełniających.
Fot. 3.
|
Fot. 2.
|
Fot. 1.
|
Rys. 2.
|
Siatki z włókna szklanego (techniczne tkaniny szklane)
Obecnie najczęściej stosowane siatki produkuje się z włókien szklanych zabezpieczonych przed działaniem alkaliów zawartych w zaprawach klejowych przez kąpiel siatki w płynnej dyspersji styrenowo-akrylowej. Wysoka gęstość dyspersji powoduje, że na powierzchni włókien siatki pozostaje film ochronny o grubości kilkudziesięciu mikrometrów. Wprawdzie stosowane tworzywo sztuczne jest palne, ale ograniczona grubość powłoki ochronnej nie wpływa na palność siatki.
Siatki stosowane do wzmocnienia warstwy zbrojącej w BSO winny mieć splot gazejski i oczka o wielkości 3–4 mm (w przypadku stosowania wełny mineralnej jako materiału izolacyjnego korzystniej jest wbudować siatkę o oczkach 6×9 mm lub 8×8 mm). Obecnie dopuszcza się do stosowania siatek o gramaturze nie mniejszej niż 145 g/m2, choć ciągle dostępne są siatki 165 g/m2. Siatki zbrojące z włókna szklanego z kąpielą zabezpieczającą produkowane są o szerokościach 1,00 lub 1,10 m i dostarczane w rolkach zawierających po 30 lub 50 mb. O przydatności tkaniny szklanej decyduje jej wytrzymałość na zrywanie. Badanie wartości siły zrywającej prowadzi się zarówno wzdłuż osnowy jak i wątku, na próbkach przechowywanych przez 28 dni w roztworze cementowym (min. 60 daN), w 5% roztworze NaOH (min. 60 daN), jak i w wodzie destylowanej (min. 120 daN) i warunkach suchych (min. 125 daN). Niestety „niewidzialna ręka rynku” spowodowała, że obecnie nie są dostępne siatki tzw. pancerne, czyli o gramaturze powyżej 400 g/m2. Tego typu siatki, jako jedyne zapewniały dostateczną ochronę mechaniczną. Obecnie dopuszcza się także stosowanie w systemach ociepleniowych siatek wykonanych z polipropylenu.
Fot. 4.
|
Fot. 4a.
|
Łączniki do ociepleń
Wybór stosowanych łączników zależy od rodzaju materiału izolacyjnego w BSO. Jeśli materiałem izolacyjnym jest spieniony polistyren, to stosowane winny być łączniki całkowicie wykonane z polietylenu lub kopolimeru etylenowo-polipropylenowego (korpus) i wzmocnionych włóknem szklanym poliamidu (trzpień rozpierający) (fot. 2). Pamiętajmy, że łączenie materiału izolacyjnego z podłożem (przegroda) następuje wyłącznie za pomocą zaprawy klejącej. Mechaniczne łączniki stanowią jedynie dodatkowe zabezpieczenie przed ewentualną awarią układu. W tym miejscu należy dodać, że mechaniczne łączenie stosunkowo miękkiego materiału izolacyjnego (styropianu) za pomocą twardego (polietylenowego) łącznika z przegrodą nie może mieć charakteru połączenia trwałego. Działające na ocieplenie mechaniczne siły dynamiczne występujące podczas eksploatacji (np. ssanie i parcie wiatru) mogą doprowadzić do zniszczenia połączeń i uszkodzenia płyt izolacyjnych. Nieco inaczej wygląda sprawa w przypadku zastosowania wełny mineralnej (o zaburzonej strukturze włókien). Znaczny ciężar materiału izolacyjnego, pomimo dużej adchezji zaprawy klejącej, zwykle nie wystarcza do przeniesienia sił ścinających działających między wełną mineralną a zaprawą klejową. Dlatego w rzeczywistości, to właśnie łączniki stanowią podstawowe mocowanie płyt izolacyjnych. Wyższa, niż w przypadku styropianu, gęstość materiału izolacyjnego wymusza stosowanie łączników z trzpieniem stalowym wbijanym lub wkręcanym. (fot. 1). Dla zmieszenia występowania punktowych mostków termicznych (trzpień stalowy jest zbyt dobrym przewodnikiem ciepła), końcówki („łby” trzpieni) winny być zabezpieczane tworzywem sztucznym. Takie rozwiązanie powoduje także ograniczenie niebezpieczeństwa występowania korozji trzpienia. Łączniki mechaniczne dostępne są w długościach od 120 mm do 220 mm i średnicy zewnętrznej korpusu wynoszącej 10 mm. Do mocowania płyt styropianowych i płyt z wełny mineralnej o zaburzonym układzie włókien stosuje się łączniki posiadające „talerzyki” o średnicy 50–65 mm i profilowaniu zwiększającym przyczepność zaprawy klejącej (fot. , rys. 2). Natomiast w systemach ociepleniowych przewidujących zastosowanie wełny lamelowej (o poprzecznym układzie włókien) zaleca się stosowanie łączników o grzybkach, których średnica nie może być mniejsza niż 90 mm a trzpień powinien być wkręcany, wykonany ze stali lub wysokoudarowego kopolimeru. (fot. 3). Konstrukcyjna różnica wynika także z nieco odmiennej roli jaką pełnią łączniki stosowane w układach z całopowierzchniowo klejoną do podłoża wełną lamelową.
Fot. 5.
|
Fot. 6.
|
Listwy narożne
Aluminiowe profile o szerokości 25 lub 35 mm, dostarczane bywają w odcinkach długości 2,00; 2,50 lub 3,00 mb. Ich podstawowym zadaniem jest wzmacnianie i ochrona narożników ocieplenia w miejscach narażonych na uszkodzenia mechaniczne. Kątowniki najczęściej stosowane są do wzmacniania narożników zewnętrznych w obrębie ościeży drzwi lub okien. Ponadto pozwalają na uzyskanie pionowych krawędzi ocieplenia. Otwory, obecne na płaszczyznach bocznych kątowników pozwalają na łatwe mocowanie elementu, dzięki zatopieniu w świeżej zaprawie klejącej (fot. 4, 4a). Dla ułatwienia montażu dostarcza się także profile (kątowniki) z przymocowanym, za pomocą kleju do wewnętrznej powierzchni kątownika, pasem siatki zbrojącej. Zwykle pas siatki wystaje poza jego boczne krawędzie na ok. 8–10 cm. Dzięki temu uzyskuje się możliwość łatwiejszego mocowania profilu – zwiększenie powierzchni tarcia. Skutkuje to stabilnością mocowania, już w pierwszej fazie wiązania spoiwa w zaprawie klejącej. Obecność pasa siatki mocowanego do profilu kątownika nie zwalnia jednak od wykonywania w warstwie zbrojonej BSO, wymaganych zakładów siatki. Listwy narożne wykonywane są z blachy aluminiowej o grubości ok. 0,5 mm. Równolegle oferowane, jako uzupełnienie systemu, są także profile narożne wykonane z PCW (w wariancie z pasem siatki lub bez niej). Ich jedyną wadą jest większa niż w listwach aluminiowych grubość kątownika).
Rys. 4
|
Rys. 5.
|
Listwy cokołowe (startowe)
Najczęściej produkowane są jako ciągnione profile z pasów blachy aluminiowej w kształcie Z lub C-owym. Chociaż spotykane są także profile wykonane z blachy stalowej ocynkowanej lub tworzyw sztucznych (głównie z PCW). Dla ułatwienia montażu i zmieszenia wagi podczas walcowania listew (lub wtrysku w przypadku tworzyw sztucznych), w ich płaszczyznach wycinane są otwory. Ich zadaniem jest nie tylko zmniejszenie masy materiału, ale także umożliwienie poprawnego montażu za pomocą wkrętów (wraz z kołkami rozporowymi). Dla ułatwienia poziomego mocowania listew, część otworów ma kształt owalny. Wykroje o takim kształcie ukierunkowane są zarówno w poziomie, jak i w pionie ułatwiając regulację poziomego ułożenia podczas montażu (fot. 5, 6). Ponadto większość profili cokołowych posiada ukształtowany na dolnej płaszczyźnie kapinos zapewniający urywanie się kropli spływającej po elewacji wody.
Spotykane są także listwy cokołowe wykonane z PCW. Dotyczy to zwłaszcza listew osłaniających krawędź styropianu o większej szerokości. Listwy startowe występują w ograniczonej ofercie. Zwykle o szerokości wewnętrznej od 63 do 123 mm. Jednak obecnie nie jest rzadkością warstwa izolacji o grubości 14–16 cm. W takim przypadku dobranie listwy cokołowej o koniecznej szerokości i wystarczającej sztywności poprzecznej, jest niestety niemożliwe. Pewnym rozwiązaniem problemu jest zastosowanie listew cokołowych łączonych z profili „przyściennych” (dostępnych w szerokościach od 50 mm do 140 mm ze stopniowaniem co 10 mm) z montowanym zatrzaskowo profilem „przedłużającym” (o szerokości 100 mm). W tym przypadku konieczne jest dodatkowe stosowanie listwy „krańcowej” wykonanej z PCW i posiadającej pas siatki, ułatwiającej montaż (rys. 4, 5).
Rys. 6. ze zdefiniowanym przełomem i z taśmą samoprzylepną wzmocnioną tkaniną
• profil płaski po wygięciu może zostać użyty również do powierzchni |
Rys. 7.
|
Profile dylatacyjne
Profile ze szczelina dylatacyjną produkowane są zarówno z elementów aluminiowych, jak i jako elementy składane z dwóch profili z tworzywa sztucznego, pomiędzy którymi montowana jest taśma (folia) ze zmiękczonego PCW. Krawędziowe profile tzw. „odprowadzające” zapewniają prawidłowe wykończenie krawędzi tynku przy szczelinie dylatacyjnej. Natomiast przestrzeń szczeliny zostaje zabezpieczona przed penetracją przez wodę i gromadzeniem się zanieczyszczeń, dzięki umieszczeniu w niej, wcześniej wskazanej folii. Za pomocą zestawu profili dylatacyjnych można także wykonywać zabezpieczenia przeciw naprężeniowe w narożnikach wewnętrznych ocieplenia. (Rys. 6 i 7)
Rys. 8.
|
Rys. 1.
|
Profile przyokienne
Stanowią pewną nowość i dlatego są jeszcze stosunkowo rzadko stosowane. Ich podstawowym zadaniem jest zapobieganie powstawaniu pęknięć i uszkodzeń na styku ocieplenia ościeży i ramiaków okien. (Rys. 8) Stosowanie profili przyokiennych jest alternatywą wobec wykonywanego (a raczej zalecanego do wykonania) rozwiązania styku materiałów o znacząco różnym współczynniku rozszerzalności liniowej (drewno lub PCW i tynk pocieniony). Dotychczas zalecano fazowanie narożnika płyty izolacji i wypełnianie styku za pomocą mas plastycznych (np. poliuretanów, silikonów lub akryli). Zalecane rozwiązanie było dosyć kłopotliwe technologicznie (i dlatego zwykle pomijane) a końcowy efekt nie był wystarczająco estetyczny. Stosowanie profili przyokiennych znacznie ułatwia wykonanie trwałego i szczelnego połączenia (rys. 1).
Bogactwo materiałów dodatkowych, które uzupełniają BSO, oferowane przez producentów chemii budowlanej (systemodawców) jest znacznie większe. Jednak uwarunkowania ekonomiczne i znaczny stopień uproszczenia projektów dotyczących wykonywania robót ociepleniowych powoduje, że nie znajdują one powszechnego zastosowania.
Piotr Wierzelewski
Tekst ilustrują foto i rys. firm: ATLAS, TNS Gdańsk, ALSTA, KOELNER
